T.Boer en Zonen B.V.

T. Boer en Zonen B.V., een toonaangevend bedrijf in de vleesindustrie en onderdeel van de VanDrie group, was op zoek naar een nieuwe no-nonsense partner die, naast van procesautomatiseren, veel verstand bleek te hebben van de regels en standaarden in de voedselverwerkende industrie. Een pro-actieve partij die niet alleen achter de laptop blijft zitten, maar juist de fabriek ingaat om toegevoegde waarde te leveren aan het productieproces. Men wilde een ‘slimme haak’ met RFID, integratie met een nieuwe MES-laag voor een naadloze koppeling tussen productie en ERP.

De vraag om tot op lapjesniveau kalfsvlees te traceren komt niet uit de lucht vallen. Enerzijds verandert de traditionele rol van T. Boer & zn steeds meer van slachterij richting slagerij. Anderzijds maakt de transparantie in de keten de productie efficiënter en het voedsel veiliger. T. boer & zn heeft een behoorlijk ingewikkelde logistieke puzzel en wilde natuurlijk alle delen van het kalf zonder verspilling verkopen. Dat lukt alleen als je precies weet wat je op welk moment in huis hebt. Inzicht en transparantie dus. “En laat dat nu net zijn wat om voedselveiligheidsredenen van ons gevraagd wordt: volledige traceerbaarheid, waarbij we in geval van een calamiteit zo precies mogelijk weten welke orders we terug moeten roepen. Hoe gedetailleerder onze informatie, des te kleiner de schade,” Aldus Alex van Vreede hoofd IT bij T.Boer & zn.

Een slimme haak

Het was Frank Woutersen die namens Hollander Techniek de kar mocht trekken en nog steeds verschillende verbeterprojecten begeleid. “We zijn begonnen met een analyse van de bestaande situatie”, herinnert Woutersen zich nog goed. “Ondanks de grote zorgvuldigheid, bleek er een blinde vlek in de productie te zitten: de koelcel. Men wist wat erin ging en wat eruit kwam, maar wat waar hing en hoe lang precies, dat was niet bekend. Er is daarom een slimme haak ontwikkeld, die is uitgerust met een RFID-tag. Na de slacht wordt nu het oormerk gescand en omgezet in een slachtvolgnummer, dat met behulp van strategisch geplaatste readers door de hele fabriek te traceren is. Middels een nieuw MES-systeem wordt vervolgens de productie verder aangestuurd: vanuit orderinformatie uit het ERP-systeem wordt de snitinstructie gegenereerd en ook alle gesneden onderdelen krijgen een uniek volgnummer.

Visualisatie en Internet of Things in de praktijk

Het is een continu proces om samen te kijken naar hoe we verspillingen kunnen verminderen, efficiëntie kunnen verbeteren en de voedselveiligheid kunnen waarborgen. Dat is leuk om op te pakken en elk stukje rendementsverbetering levert serieus geld op. Daarom hebben we o.a. gekeken of we vanuit het MES-systeem de snitinstructie ook als een afbeelding aan de medewerkers kunnen aanbieden om snijverliezen te beperken. De eerste paar werkplekken zijn inmiddels met succes voorzien van deze visualisatie. Uiteindelijk zullen 64 werkplekken van visuele snitinstructie worden voorzien. Frank Woutersen voegt toe dat er ook gewerkt is aan een Internet of Things-pilot. “De pilot moest inzicht gegeven in het functioneren van het geautomatiseerde magazijn voor de opslag van vlees. Gegevens uit de PLC werden gekoppeld aan de Microsoft Azure Cloud en omgezet naar begrijpelijke informatie. Via de Hollander IoT-app zijn de rapportage altijd en overal via smartphone op te vragen. Het krattransport wordt gemonitord. Wanneer deze volloopt wordt hiervan een alarm gegenereerd die vervolgens een push bericht naar de mobiele telefoon stuurt. De verkregen inzichten geven T. Boer een stevig handvat tot resultaatverbetering. Met behulp van enkele analysetools willen we vervolgens kijken naar de efficiency van de machine.” Het gaat bij dit pilotproject vooral om de gezamenlijke ontdekkingstocht naar constante verbetering van de uitvoering.”

De smaak te pakken

T. Boer & zn en Hollander Techniek hebben de smaak te pakken. Zowel voor wat betreft mogelijke nieuwe projecten als een transparante samenwerking. Alex van Vreede: “Het is leuk om met Hollander Techniek te sparren over andere mogelijke verbeteringen. En natuurlijk staan we hiervoor open. Vergeet niet dat we hier 150.000 kilo vlees per dag verpakken. Een procentje rendementsverbetering op een kilo? Dat is serieus geld.”