Expertise

Industrie Digital Twin

Optimaliseer op basis van data. Niet op aannames.

Met een Digital Twin verhoogt u de efficiëntie tot wel 30% en worden investeringsbeslissingen gemaakt op basis van betrouwbare data in plaats van aannames. Hollander Techniek helpt bedrijven in de industrie om met simulaties grip te krijgen op capaciteit, doorlooptijd en productiestromen.

Binnen Hollander Techniek definiëren wij drie typen Digital Twins, elk met een specifieke toepassing binnen een het productieproces.

Met een Concept Digital Twin kunnen processen en/of productielijnen al in een virtuele omgeving worden ontworpen en getest, nog vóór de daadwerkelijke realisatie. Dit levert inzicht op in onder meer de lay-out, capaciteit en personeels- of machineplanning, en maakt technische oplossingen begrijpelijk voor alle stakeholders.

Betere ontwerpen met een groter draagvlak binnen uw organisatie
Lage investeringskosten met een hoog rendement

Een Virtual Commissioning Digital Twin maakt het mogelijk om zowel PLC- en robotbesturingen als de integratie met systemen zoals MES en ERP vooraf virtueel te testen. Dit verkleint projectrisico’s en geeft alle betrokkenen vroegtijdig inzicht in het gedrag van het uiteindelijke systeem.

Fouten vroegtijdig detecteren
Fysieke inbedrijfstelling verkorten

Een Realtime Digital Twin wordt continu gevoed met actuele procesdata, waardoor prestaties live kunnen worden gevolgd en afwijkingen direct zichtbaar worden. Dit maakt het mogelijk om onderhoud en optimalisaties proactief te sturen, nog voordat problemen zich voordoen. Een Digital Twin biedt hiermee een krachtige manier om processen beter te beheersen en beslissingen sneller en onderbouwd te nemen.

Vermindering van downtime
Optimale procesprestaties

Toepassingen

Virtueel ontwerpen en testen van productielijnen
Productieoptimalisatie binnen bestaand budget
Valideren van productieprocessen vóór investering
Vergelijken van verschillende scenario's en oplossingen
Ondersteuning bij subsidieaanvragen

In drie stappen naar een concept Digital Twin

Stap 1

Doelen bepalen

We bepalen samen met de klant welke vragen de Concept Digital Twin moet beantwoorden en onder welke aannames het model wordt opgebouwd. Zo creëren we een helder kader voor een betrouwbare en effectieve Twin.

Heldere doelen en kaders
KPI's en eisen inzichtelijk

Stap 2

Modelleren en simuleren

Op basis van lay-out en procesdata bouwen we een gevalideerd virtueel model dat uw installatie tot leven brengt. Verschillende scenario’s worden doorgerekend om gedrag, interacties en bottlenecks inzichtelijk te maken.

Risicoloos scenario's testen
Bottlenecks direct zichtbaar

Stap 3

Analyse en advies

We analyseren de simulatieresultaten en koppelen deze terug aan de oorspronkelijke onderzoeksvragen. De uitkomsten worden vertaald naar concrete verbetermaatregelen en onderbouwde vervolgstappen. Hierdoor:

Voorkomt u verkeerde keuzes
Ziet u direct het effect van verschillende scenario's
Vergelijkt u scenario's objectief
Vergroot u draagvlak
Versnelt u de besluitvorming

Stap 2

Modelleren en simuleren

Risicoloos scenario's testen
Bottlenecks direct zichtbaar

Van simulatie naar realisatie

Overtuigd van de resultaten vanuit de simulatie? Dan staan wij als ervaren system integrator en business partner voor u klaar om uw Digital Twin tot leven te brengen. Afhankelijk van de situatie bouwen we uw Concept Digital Twin om naar een Virtual Commissioning Digital Twin om uw nieuwe proces of installatie getest, veilig en tijdig bij u op te leveren.