Unilever innoveert met elektrische stoominstallatie

Een toekomst zonder aardgas begint vandaag. Voor het Unilever Foods Innovation Centre in Wageningen was het tijd voor verandering. De bestaande aardgasgestookte stoominstallatie voldeed niet langer aan de eisen van deze tijd: storingsgevoelig, inefficiënt en niet in lijn met de duurzaamheidsdoelstellingen van Unilever. Samen met Hollander Techniek werd de uitdaging met beide handen aangegrepen. Het resultaat? Een hypermoderne, volledig elektrische stoominstallatie die niet alleen toekomstbestendig is, maar ook volledig aardgasvrij opereert.

De uitdaging

Dit project kwam voort uit een combinatie van urgente factoren: een verouderde installatie die het risico op productiestilstand verhoogde, oplopende onderhoudskosten en de ambitie om volledig over te stappen op fossielvrije energie. De opdracht was helder: er moest een betrouwbare en duurzame stoom- en warmwaterinstallatie komen, met volledige redundantie.

Daarnaast stelde Unilever aanvullende eisen. De nieuwe installatie moest bijdragen aan CO₂-reductie, beschikken over meer buffercapaciteit, gebruikmaken van zonne-energie, modulair uitbreidbaar zijn én volledig aardgasvrij functioneren. “De oude installatie draaide nog op aardgas,” vertelt John van der Draaij, operationeel manager op de locatie. “Maar wij hebben een duidelijke duurzaamheidsvisie: R&D Wageningen wil volledig van het aardgas af. Tegelijkertijd mogen we geen concessies doen aan de betrouwbaarheid van onze processen. Die moeten veilig en stabiel blijven draaien.”

Het proces

In 2023 startte Hollander Techniek met een haalbaarheidsstudie voor dit project. “We hebben vijf verschillende scenario’s uitgewerkt,” vertelt Gerard Eendebak, contractmanager bij Hollander Techniek. “Daarbij is gekeken naar CO₂-reductie, redundantie, kosten voor realisatie, beheer en onderhoud en de impact op het productieproces.”

Een jaar later slaan services en projecten de handen ineen. Projectleider Gerrit-Jan van Hartskamp sluit aan bij het team om het project daadwerkelijk te realiseren.

De gekozen oplossing bestaat uit twee elektrische stoomketels, gevoed door een nieuw 2500A railkokersysteem. Om het productieproces van de klant verder te optimaliseren, is de buffervoorraad van 80 graden heet-proceswater uitgebreid. Hiervoor zijn twee buffervaten met een capaciteit van 6.000 liter geplaatst, gecombineerd met twee elektrische ketels van elk 200 kilowatt. “Ons slimme energiemanagementsysteem is nu in staat om de overtollige elektriciteit die door 1.738 zonnepanelen wordt opgewekt efficiënt te benutten.

In plaats van deze energie terug te leveren aan het net slaan we deze nu op in de vorm van heet proceswater. Door deze slimme oplossing wordt het energienetwerk minimaal belast,” legt Gerrit-Jan uit.

Ook optimalisatie in het onderhoud- en beheerproces speelde een centrale rol in het project. Zo werden de reverse osmosis, dosering en waterkwaliteitcontrole-installaties volledig geautomatiseerd. Gerrit-Jan: “Voorheen gebeurde dit nog handmatig, met jaarlijks 52 onderhoudsmomenten. Nu is dat teruggebracht naar slechts zes keer per jaar. Voor ons is nazorg en optimalisatie net zo belangrijk als de oplevering zelf.”

Om de continuïteit van de productie te waarborgen, werd de nieuwe installatie parallel aan de bestaande opgebouwd. Uit voorzorg hebben we de oude aardgasketel nog zes weken standby laten draaien. In de praktijk bleek dit niet nodig te zijn. Door een goede voorbereiding was de omschakeling naar de nieuwe situatie ‘plug and play’.