Brink Climate Systems

Brink Climate Systems heeft de wind in de rug. De vraag naar hun actieve ventilatiesystemen met warmteterugwinning (WTW) is de afgelopen jaren flink toegenomen. Brink is ooit begonnen als trekhaakmaker maar tegenwoordig maken ze als Brink Climate Systems uitsluitend oplossingen die ervoor zorgen dat bewoners de meest excellente lucht in huis krijgen. “Voor wat betreft de ventilatietoestellen met WTW zijn dat er jaarlijks zo’n 30.000. En door een steeds betere isolatie van huizen groeit de vraag aanzienlijk”, licht Bultman de huidige stand van zaken toe.

Lean opschalen

Het is een behoorlijke transitie van 600 tot 800 toestellen naar zo’n 30.000. Hoe doet Brink dat? In eerste instantie door het continu onder de loep verbeteren en automatiseren van alle processen. Lean manufacturing dus. Als meest in het oog springende lean-voorbeeld noemt Bultman het omdraaien van het poedercoat- en het zetproces. Voorheen werd de behuizing eerst gezet en daarna gepoedercoat. Door op zoek te gaan naar een flexibele coating werd het mogelijk rechte platen te coaten en deze zonder beschadigingen te zetten, wat een enorme ruimtebesparing opleverde.

Proactieve robotaanbieding

“Met het omdraaien van het coat- en zetproces, de komst van een aantal nieuwe producten en de toenemende aantallen, hadden we dringend behoefte aan een nieuwe automatische zetbank”, vervolgt Bultman. De robotaanvraag belandde op het bordje van Erwin Hoeksma, Sales Manager bij Robotize. “Als gezamenlijke dochter van Geurtsen en Hollander Techniek, lag het voor de hand dat wij de engineering, bouw en integratie in de productie voor onze rekening zouden nemen”, licht hij het omvangrijke vervolgtraject toe. “Wat minder voor de hand lag, maar in de praktijk wel vaker gebeurt, is dat de scope tijdens het proces veranderde.” Als één van de voorbeelden noemt Erwin het besluit om naast de U-shape – één van de te zetten behuizingsdelen van de Flair– ook de L-shape met de robot te gaan maken. Dat scheelde een aanzienlijk aantal handelingen, wat de productie zowel efficiënter als ergonomischer maakte. Er hoefde bijvoorbeeld niet meer 80 keer per dag boven de macht getild te worden. Bovendien liep de robotontwikkeling deels parallel aan de productontwikkeling van de nieuwe Flair-lijn, zodat er ook met een ‘design for manufacturing’-bril nog eens goed naar het productontwerp kon worden gekeken. Zo konden twee achterdelen tot één deel worden gecombineerd, waardoor er minder handelingen in het voortraject nodig waren en de robot bovendien minder stilstand had.