Verzinkerei Stadtlohn kiest voor moderne besturingssoftware
Storingen die niet meer opgelost konden worden, regelmatig stilstand van het productieproces, onoverzichtelijke programmering. Voor de installatie van Verzinkerei Stadtlohn (dochterbedrijf van naastgelegen Lichtgitter GmbH) waren verschillende upgrades nodig om aan de moderne veiligheidseisen te voldoen. Het bleek een uitdagend project waarbij aan de voorkant goed gekeken is naar alle processen om de continuïteit van de productie te kunnen waarborgen. Een wederzijds vertrouwen vanaf de start leidde tot een toekomstbestendig resultaat.
Situatieschets
Verzinkerei Stadtlohn houdt zich bezig met thermisch verzinken, waarvoor wordt gewerkt met twaalf kranen, aangestuurd met autonome besturingssoftware. Wel bewegen ze over dezelfde monorail, waarbij de kranen afhankelijk zijn van elkaars opdrachten. Medewerkers hangen de te verzinken producten aan rekken, volle rekken worden door de kranen opgehaald en naar het juiste bad gebracht. Dit moet met overkoepelende software in goede banen worden geleid. “De bestaande PLC’s waren geïnstalleerd door één persoon en niemand anders kon hier aanpassingen of uitbreidingen aan doen. Het was op een behoorlijk warrige manier geprogrammeerd”, vertelt Jacco Roelofs (accountmanager bij Hollander Techniek). “Het was spaghetti software!”, vult Alexander Terhörst (bedrijfsleider bij Verzinkerei Stadtlohn) hem aan.
Verzinkerei Stadtlohn had als prioriteit en als doelstelling om de productie te optimaliseren. Het was een wens om de processen veiliger en efficiënter te laten verlopen en ook om een aantal nieuwe functionaliteiten toe te voegen. Daarnaast waren er storingen in de huidige dataverbinding die niet opgelost konden worden. “Dit maakte dat het noodzakelijk was om de besturingssoftware te vervangen”, legt Jacco uit.
Dataverbinding vervangen
Maar first things first. De dataverbinding van de kranen liep over de voeding, een gemoduleerd signaal bovenop de 50 hertz. Dat gaf regelmatig storingen. “Dat is onacceptabel in een dergelijke productieomgeving. We adviseerden daarom een ander type dataverbinding om storingen te vermijden. Dat werd een draadloos netwerk, ondanks de hoeveelheid staal in het pand. We testten uitgebreid en realiseerden een sterke en stabiele dataverbinding, waarna er gestart kon worden met het vervangen van de besturingssoftware”, aldus Jacco.
Een complex project in fases aanpakken
“Het uitgangspunt tijdens het vervangen van de besturingssoftware was de continuïteit van de productie”, zegt Alexander. “Medewerkers van Hollander Techniek lazen zich zeer goed in en samen kwamen we tot een plan van aanpak waarbij het project in twee fases uitgevoerd zou worden om de continuïteit van ons proces te waarborgen.” Eerst werd de overkoepelende software vervangen om vervolgens de software van alle twaalf afzonderlijke kranen aan te pakken.
De gefaseerde aanpak was de grootste uitdaging volgens Willem Korblet, projectleider bij Hollander Techniek: “Het was vooral lastig om twee systemen in de lucht te houden die tegelijkertijd naast en met elkaar moesten functioneren. Nieuwe overkoepelende software met de oude software in de kranen, en vervolgens een kraan met nieuwe software, die ook moest kunnen communiceren met extra software omdat andere kranen nog op de oude software draaiden. Je hebt ook te maken met verschillende kranen die mechanisch niet meer allemaal hetzelfde zijn. De een heeft meer slijtage, de een is sneller dan de ander. Dat moet met software recht getrokken worden.”
